2 鋼球加工工藝現狀

2.1 鋼球加工工藝過程

國內鋼球行業(yè)隨著工藝思想和理念的不斷創(chuàng)新，新興鋼球加工裝備的開發(fā)，以及工裝磨具、磨液質量的不斷提高，使得新技術和新工藝自鋼球加工過程中得到良好的應用，形成了主要兩種鋼球加工工藝過程，一是鋼球水劑大循環(huán)加工工藝，二是樹脂砂輪磨研工藝，目前國內鋼球加工基本工藝過程如下：

水劑大循環(huán)加工工藝過程：

原材料采購（入廠檢驗）→冷鐓→光磨→(軟磨)→熱處理→強化→硬磨→初研→精研→超精研→清洗→外觀→防銹包裝→庫存

樹脂砂輪磨研加工工藝過程：

原材料采購（入廠檢驗）→冷鐓→光磨→(軟磨)→熱處理→強化→硬磨→粗磨→細磨→精磨→清洗→外觀→防銹包裝→庫存

2.2 原材料

鋼球的原材料鋼絲主要以國產為主，極少量進口日本、韓國等軸承鋼絲，除少數廠家有煉鋼能力外，國內分布上百家鋼絲廠大部分為改制拉絲廠，大部分為改制拉絲廠，部分鋼球廠有自己的拉絲廠?；灸茌^好地控制鋼絲的尺寸精度，內在質量不是很穩(wěn)定，所用圓鋼來源渠道復雜多樣，鋼絲質量參差不齊。有規(guī)模的鋼球廠對鋼材的顯微組織、組織、尺寸、外觀、盤重等檢驗，化學成分基本按照鋼廠的質保書。相當數量的鋼球廠，只檢驗鋼絲的尺寸、外觀、盤重等。對鋼材的內在質量基本不檢驗而依賴鋼廠的質保書。

需要引起重視的主要問題是：(1)鋼球廠需要編制“鋼球用軸承鋼絲技術條件”作為驗收軸承鋼絲的質量文件。(2)建立理化檢驗試驗條件，對原材料軸承鋼絲進行入廠質量驗收；(3)培養(yǎng)和引進材料專業(yè)技術人才，控制原材料質量和熱處理質量。

2.3 工藝裝備水平

國內已經形成了一整套的主力鋼球加工工藝裝備，包括Z32、Z32G系列鋼球冷墩機及高速冷鐓機，3M49、3M79系列光球機，3M46、3M76系列磨球機，3M47、3M77系列研球機，保護氣氛熱處理爐，鋼球表面強化機等，以及基于視覺系統(tǒng)的鋼球表面質量外觀檢查儀，基于渦流探傷原理附帶光學、振動通道的渦流光電外觀檢查儀，基于毛刷清洗的清洗機與基于高強度海綿旋轉擠壓清洗的清洗機。光、磨、研主力加工機床研磨板直徑為?300 mm ~ ?950 (1000) mm，裝球量20 kg ~ 1000 kg，機床加工精度可滿足加工G5鋼球的要求。

需要引起重視的主要問題是：

(1)國產高速冷鐓機質量仍不穩(wěn)定，可靠性較差，冷鐓磨具質量偏低。

(2)光、磨、研設備一般為通用設備，專線化專業(yè)布局設計較差，造成設備能力及能源消耗的浪費。

(3)光、磨、研設備自動控制和自動化水平需要提高，加工效率需要整合。

(4)鋼球加工工序間清洗、干燥、質量控制連線設備缺乏專業(yè)布局和生產。

(5)鋼球成品清洗設備適用性及清洗可靠性需要提升。

(6)鋼球成品外觀檢查儀器仍需完善，提高可靠性。

2.4 質量控制方法

國內鋼球質量控制已經形成了一整套的質量控制方法，質量指標和方法主要為：原材料質量管理，尺寸及尺寸精度，熱處理硬度及金相組織，表面缺陷。隨著鋼球加工工藝及加工裝備的完善，各鋼球制造企業(yè)在尺寸及尺寸精度、熱處理硬度等方面都能滿足標準要求，還需要引起重視的主要問題是：(1)原材料質量控制和根據鋼球的用途進行材料選擇；(2)鋼球尺寸穩(wěn)定性檢測與控制；(3)鋼球表面強化表面應力控制；(4)剛球表面形貌的檢測與控制；(5)鋼球波紋度監(jiān)測和控制；(6)鋼球出貨質量確認；(7)鋼球接觸疲勞壽命試驗與控制。
（未完待續(xù)）